کتاب آموزش شبیه‌سازی فرایندهای شکل دهی با نرم‌افزار المان محدود DEFORM

توضیحات

کتاب آموزش شبیه‌سازی فرایندهای شکل دهی با نرم‌افزار المان محدود DEFORM

کتاب آموزش شبیه‌سازی فرایندهای شکل دهی با نرم‌افزار المان محدود DEFORM :

دانلود نرم افزار Deform 3D

امروزه تحلیل اجزای محدود یك روش مهندسی بسیار قدرتمند، دقیق، پركاربرد و متداول برای تحلیل عددی سازه‌ها ، پدیده‌ها و فرایندهای مختلف در همه حوزه‌های مهندسی است. یكی حوزه‌های مهم در مهندسی مكانیك و مواد متالوژی، شكل دهی فلزات است كه به لحاظ فیزیكی پدیده‌ای پیچیده است.

در میان نرم افزارهای متعدد موجود برای مدلسازی، شبیه‌سازی و تحلیل فرایندهای شكل دهی ، نرم افزار DEFORM 3D دارای قابلیت‌های ویژه‌ای است كه بخصوص آن را برای تحلیل فرایندهای شكل دهی حجمی (Bulk forming processes) بسیار مناسب ساخته است.

در واقع نرم افزار DEFORM 3D محیطی مجازی را فراهم نموده است كه مهندسان و طراحان و متخصصین می‌توانند فرایندهای شكل دهی فلزات را در آن شبیه سازی نموده و بخصوص در زمینه طراحی قالب و ابزار به سعی و خطا بپردازند و هزینه‌های تولید را به شدت كاهش دهند.

نكته كلیدی در استفاده از نرم افزار DEFORM 3D برای فرایندی مثل فورج، اعمال كلیه شرایط مرزی‌، خواص و رفتار ماده، شرایط دمایی، مش بندی ساده هندسه قطعه كار و قالب و ابزار به صورت آسان و كاربرپسند است، همچنین یكی از ویژگی‌هایی كه این نرم افزار را از دیگر نرم افزارهای المان محدود مجزا می‌سازد خاصیت مش‌بندی مجدد می‌باشد كه برای شبیه‌سازی فرایندهای شكل دهی ویژگی بسیار مناسبی می‌باشد.

البته برای استفاده جامع‌تر از این كتاب علاوه بر انواع فرایندهای فورج ، شبیه‌سازی فرایندهای دیگر شكل‌دهی از قبیل كشش، نورد، شكل دهی چرخشی، اكستروژن و نیز فرایند ماشین‌كاری در فصل‌های مختلفی از كتاب ارائه شده‌اند.

مروری بر نرم افزار   DEFORM

نرم افزار DEFORM یک روش المان محدود است که برای شبیه سازی و آنالیز فرایندهای گوناگون شکل‌دهی و عملیات حرارتی طراحی گردیده است. شبیه سازی کامپیوتری فرایندهای ساخت و تولید این امکان را برای مهندسین و طراحین فراهم مینماید که :

۱- نیاز به آزمایش کارگروهی هزینه‌بر و طراحی دوباره ابزار و فرایند را کاهش می‌دهید.

۲- بهبود طراحی قالب تدارک برای معرفی محصولی جدید به بازار

۳- کاهش زمان تدارک برای معرفی محصولی جدید به بازار

بر خلاف کدهای المان محدود همه منظوره، DEFORM برای مدل کردن تغییر شکل مناسب می‌باشد و محیط گرافیکی کاربر پسند و سهولت آماده سازی اطلاعات و آنالیز آن به مهنسین کمک می‌کند که بیشتر بر روی مسئله شکل دهی متمرکز شوند و خود را درگیر سیستم طاقت فرسای کامپیوتری نکنند.

یکی از ویژگی‌هایی که این نرم افزار را برای تحلیل تغییر شکل‌های بزرگ درخور استفاده کرده است سیستم مش بندی مجدد اتوماتیک است.

DEFORM.HT قابلیت مدلسازی فرایندهای عملیات حرارتی از قبیل :  نرماله کردن، آنیل کردن، کونچ، باز پخت، پیرسازی و کربن دهی را به نرم افزار اضافه کرده است. DEFORM.HT همچنین قابلیت پیش بینی سختی، تنش های پسماند، تغییر شکل ناشی از کونچ نمودن و ویژگی های دیگر مکانیکی مربوط به عملیات حرارتی را دارد.

فهرست مطالب کتاب آموزش شبیه‌سازی فرایندهای شکل دهی با نرم‌افزار المان محدود DEFORM

فصل اول: مروری بر نرم‌افزار Deform 

۱-۱- محصولات خانواده Deform
۱-۲- قابلیت‌ها
۱-۳- تحلیل فرایند‌های ساخت و تولید با Deform
۱-۴- قبل از شروع كار با نرم‌افزار
۱-۵- نمایش هندسه مسئله
۱-۶- سیستم Deform
۱-۷- Pre-Processor
۱-۸- موتور شبیه‌سازی
۱-۹- Post-Processor
۱-۱۰- سیستم فایل‌ها
۱-۱۱- واحدها

فصل دوم: شروع کار با نرم افزار Deform-3D 

۲-۱- پنجره اصلی
۲-۱-۱- نمودار درختی
۲-۱-۲- پنجره جعبه ابزار
۲-۱-۳- اطلاعات خلاصه و قابل روئیت مسئله
۲-۲- توضیح آیكون‌ها
۲-۲-۱- آیكون‌های مربوط به فایل
۲-۲-۲- آیكون‌های نما (View Icons)
۲-۲-۳- آیكون‌های مدل (Model Icons)
۲-۲-۴- آیكون‌های نمایش‌دادن
۲-۲-۵- آیكون‌های تعیین جهت
۲-۳- نگاهی اجمالی به محیط Pre-Processor
۲-۳-۱- كنترل شبیه‌سازی (Simulation Control)
۲-۳-۲- تعریف ماده (Material)
۲-۳-۳- موقعیت‌دهی
۲-۳-۴- روابط میان قطعات (Inter- object)
۲-۳-۵- تولید فایل پایگاه داده‌ای
۲-۳-۶- نمودار درختی قطعات (object tree)
۲-۳-۷- تعریف اطلاعات مربوط به قطعات (Object Data Definition)

۲-۴- اجرا نمودن شبیه‌سازی (Running)
۲-۵- نگاهی اجمالی به محیط Post-Processor
۲-۵-۱- كنترل و انتخاب مراحل
۲-۵-۲- نشان دادن متغیرهای حالت
۲-۵-۳- تولید منحنی
۲-۵-۴- برش (Slicing)
۲-۵-۵ منعكس ساختن (Mirroring)
۲-۵-۶- پیگیری نقط (Point tracking)
۲-۵-۷- شبكه جریان (Flow Net)
۲-۵-۸- نمایش تاخوردگی (Fold)
۲-۵-۹- تحلیل پرشدن قالب
۲-۵-۱۰- صفحه‌های نمایش چندگانه (Multiple Viewports)
۲-۵-۱۱- وارد كردن چند فایل پایگاه داده‌ای (Multiple Database)
۲-۵-۱۲- تغییر در نمایش صفحه (Display properties)

فصل سوم: شبیه‌سازی عملیات فورج بلوک 

۳-۱- تعریف مسئله در محیط Pre-Processor
۳-۲- ایجاد یك مسئله جدید
۳-۳- تعیین منوی اصلی كنترل شبیه‌سازی
۳-۴- واردن نمودن قطعه‌کار
۳-۵- وارد نمودن قالب‌ها
۳-۵-۱- قالب‌های بالا
۳-۵-۲- قالب پایینی
۳-۶- تعیین كردن نحوه حركت قالب
۳-۷- تعیین دمای قطعات
۳-۸- تعیین جنس ماده
۳-۹- تعیین كنترل شبیه‌سازی
۳-۱۰- تعیین روابط بین قطعات
۳-۱۱- تولید فایل پایگاه داده‌ای
۳-۱۲- ذخیره نمودن مسئله
۳-۱۳- شروع شبیه‌سازی
۳-۱۴- مشاهده نتایج
۳-۱۴-۱- مشاهده مراحل تغییرشکل
۳-۱۴-۲- نمایش متغیرهای حالت
۳-۱۴-۳- ردیابی نقطه
۳-۱۴-۴- برش قطعات
۳-۱۵- خارج شدن از نرم‌افزار

فصل چهارم: شبیه‌سازی عملیات فورج رینگ چهارگوش 

۴-۱- مقدمه
۴-۲- ایجاد مسئله جدید
۴-۳- وارد نمودن قطعات
۴-۴- المان‌بندی بیلت
۴-۵- تعیین جنس قطعه‌كار
۴-۶- تعیین شرایط مرزی متقارن قطعه‌
۴-۷- تعیین سرعت قالب بالایی
۴-۸- تعیین روابط مابین قطعات
۴-۹- تعیین كنترل شبیه‌سازی
۴-۱۰- ذخیره نمودن مسئله
۴-۱۱- تولید فایل پایگاه داده‌ای
۴-۱۲- اجرای شبیه‌سازی
۴-۱۳- مشاهده نتایج
۴-۱۴- خارج شدن از نرم‌افزار

فصل پنجم: فورج یک بیلت استوانه‌ای 

۵-۱- شبیه‌سازی انتقال بیلت از كوره به داخل قالب
۵-۱-۱ ایجاد یك مسئله جدید
۵-۱-۲- تعیین كنترل شبیه‌سازی
۵-۱-۳- وارد نمون قطعات
۵-۱-۴- المان‌بندی قطعه‌كار
۵-۱-۵- تعیین جنس ماده
۵-۱-۶ – تعیین شرایط مرزی انتقال حرارت بیلت
۵-۱-۶- ذخیره نمودن مسئله، تولید فایل پایگاه داده‌ای و اجرای آن
۵-۱-۷- مشاهده نتایج
۵-۲- ماندن بیلت در قالب پایینی
۵-۲-۱- باز كردن شبیه‌سازی قبلی
۵-۲-۲- المان‌بندی قالب‌ها، انتخاب جنس ماده و تعیین شرایط مرزی
۵-۲-۳- موقعیت‌دهی بیلت
۵-۲-۴- تعیین روابط بین قطعات
۵-۲-۵- تعیین كنترل شبیه‌سازی
۵-۲-۶- ذخیره نمودن مسئله، تولید فایل پایگاه داده‌ای و اجرای شبیه‌سازی
۵-۲-۷- نمایش نتایج

۵-۳- مرحله اول عملیات فورج
۵-۳-۱- باز كردن یك شبیه‌سازی قبلی
۵-۳-۲- تعیین كنترل شبیه‌سازی
۵-۳-۳- موقعیت‌هی قالب بالا
۵-۳-۴- تعیین شرایط مرزی مربوط به تغییر شكل
۵-۳-۵- تعیین سرعت حركت قالب بالا
۵-۳-۶-تعیین روابط بین قطعات
۵-۳-۷- ذخیره‌سازی مسئله، تولید فایل پایگاه داده‌ای و اجرای آن
۵-۳-۸- مشاهدهنتایج
۵-۴- مرحله دوم عملیات فورج
۵-۴-۱- باز كردن شبیه‌سازی قبلی
۵-۴-۲- عوض كردن قالب بالا
۵-۴-۳- تعیین شرایط مرزی
۵-۴-۴- موقعیت‌دهی قالب بالا
۵-۴-۵- تعیین روابط میان قطعات
۵-۴-۶- تعیین كنترل شبیه‌سازی
۵-۴-۷- ذخیره كردن مسئله و اجرای شبیه‌سازی
۵-۴-۸- مشاهده نتایج

فصل ششم: تحلیل قالب 

۶-۱- مقدمه
۶-۲- ایجاد یك مسئله جدید
۶-۳- وارد نمودن مرحله‌مورد نظر یك فایل پایگاه داده‌ای
۶-۴- تعیین كنترل شبیه‌سازی
۶-۵- اضافه كردن نگهدارنده‌های قالب و حذف بیلت
۶-۵-۱- بیلت
۶-۵-۲- قالب بالا
۶-۵-۳- قالب پایین
۶-۵-۴-نگهدارنده قالب بالا
۶-۵-۵- نگهدارنده قالب پایین
۶-۶- تعیین روابط بین قطعات
۶-۷-ذخیره كردن مسئله و اجرای شبیه‌سازی
۶-۸—مشاهده نتایج

فصل هفتم: عملیات فورج مفصل فرمان (Steering Link) 

۷-۱- مقدمه
۷-۲- ایجاد یك مسئله جدید
۷-۳- شبیه‌سازی انتقال بیلت از کوره تا قالب
۷-۳-۱- تعیین كنترل شبیه‌سازی
۷-۳-۲- وارد نمودن قطعه‌كار
۷-۳-۳- المان‌بندی قطعه‌كار
۷-۳-۴- تعیین جنس ماده
۷-۳-۵- تعیین شرایط مرزی
۷-۳-۶- ذخیره نمودن مسئله، تولید فایل پایگاه داده‌ای و اجرای آن
۷-۴- شبیه‌سازی اولین ضربه اول چکش
۷-۴-۱- باز كردن شبیه‌سازی قبلی
۷-۴-۲- وارد نمودن قالب بالا
۷-۴-۳- تعین حرکت قالب
۷-۴-۵- تعیین كنترل شبیه‌سازی
۷-۴-۶- وارد نمودن قالب پایین
۷-۴-۷- تعیین روابط بین قطعات
۷-۴-۸- فعال نمودن جبران حجم
۷-۴-۹- ذخیره كردن مسئله و اجرای شبیه‌سازی
۷-۴-۱۰- مشاهده نتایج

۷-۵- شبیه‌سازی زمان توقف مابین ضربه‌اول و دوم
۷-۵-۱- باز كردن شبیه‌سازی قبلی
۷-۵-۲- تعیین کنترل شبیه‌سازی
۷-۵-۳- به سمت بالا بردن قالب بالا
۷-۵-۴- ذخیره كردن مسئله و اجرای شبیه‌سازی
۷-۵-۵- مشاهده نتایج

۷-۶- شبیه‌سازی دومین ضربه چكش
۷-۶-۱- باز كردن شبیه‌سازی قبلی
۷-۶-۲- تعیین كنترل شبیه‌سازی
۷-۶-۳- تعین حرکت قالب
۷-۶-۴- موقعیت‌دهی قالب بالا
۷-۶-۵- تعیین روابط بین قطعات
۷-۶-۶- ذخیره كردن مسئله و اجرای شبیه‌سازی
۷-۶-۷- مشاهده نتایج
۷-۷- شبیه‌سازی زمان توقف مابین ضربه دوم و سوم
۷-۷-۱- باز كردن شبیه‌سازی قبلی
۷-۷-۲- تعیین کنترل شبیه‌سازی
۷-۷-۳- به سمت بالا بردن قالب بالا
۷-۷-۴- ذخیره كردن مسئله و اجرای شبیه‌سازی
۷-۷-۵- مشاهده نتایج
۷-۸- شبیه‌سازی سومین ضربه چكش
۷-۸-۱- باز كردن شبیه‌سازی قبلی
۷-۸-۲- تعیین كنترل شبیه‌سازی
۷-۸-۳- تعین حرکت قالب
۷-۸-۴- موقعیت‌دهی قالب بالا
۷-۸-۵- تعیین روابط بین قطعات
۷-۸-۶- ذخیره كردن مسئله و اجرای شبیه‌سازی
۷-۸-۷- مشاهده نتایج

۷-۹- شبیه‌سازی زمان توقف مابین ضربه سوم و چهارم
۷-۹-۱- باز كردن شبیه‌سازی قبلی
۷-۹-۲- تعیین کنترل شبیه‌سازی
۷-۹-۳- به سمت بالا بردن قالب بالا
۷-۹-۴- ذخیره كردن مسئله و اجرای شبیه‌سازی
۷-۹-۵- مشاهده نتایج
۷-۱۰- شبیه‌سازی چهارمین ضربه چكش
۷-۱۰-۱- باز كردن شبیه‌سازی قبلی
۷-۱۰-۲- تعیین كنترل شبیه‌سازی
۷-۱۰-۳- تعین حرکت قالب
۷-۱۰-۴- موقعیت‌دهی قالب بالا
۷-۱۰-۵- تعیین روابط بین قطعات
۷-۱۰-۶- ذخیره كردن مسئله و اجرای شبیه‌سازی
۷-۱۰-۷- مشاهده نتایج

فصل هشتم: شبیه‌سازی عملیات فورج نگهدارنده دندانه دار (Gear Carrier)

۸-۱- مقدمه
۸-۲- نحوه شبیه‌سازی عملیات
۸-۳- ایجاد یك مسئله جدید
۸-۴- شبیه‌سازی انتقال بیلت از کوره تا قالب
۸-۴-۱- تعیین كنترل شبیه‌سازی
۸-۴-۲- وارد نمودن قطعه‌كار
۸-۴-۳- المان‌بندی قطعه‌كار
۸-۴-۴- تعیین جنس ماده
۸-۴-۵- تعیین شرایط مرزی
۸-۴-۶- ذخیره نمودن مسئله، تولید فایل پایگاه داده‌ای و اجرای آن
۸-۵- شبیه‌سازی عملیات زمان توقف
۸-۵-۱- باز كردن شبیه‌سازی قبلی
۸-۵-۲- وارد نمودن قالب بالا
۸-۵-۳- وارد نمودن قالب پایین
۸-۵-۴- موقعیت‌دهی قطعه‌کار
۸-۵-۵- تعیین كنترل شبیه‌سازی
۸-۵-۶- تعیین روابط بین قطعات
۸-۵-۷- ذخیره نمودن مسئله، تولید فایل پایگاه داده‌ای و اجرای آن

۸-۶- شبیه‌سازی عملیات كله‌زنی

۸-۶-۱- باز كردن شبیه‌سازی قبلی
۸-۶-۲- تعیین كنترل شبیه‌سازی
۸-۶-۳- موقعیت‌هی قالب بالا
۸-۶-۴-تعیین روابط بین قطعات
۸-۶-۵- تعیین نمودن حركت قالب بالا
۸-۶-۶- فعال نمودن جبران حجم
۸-۶-۷- ذخیره نمودن مسئله، تولید فایل پایگاه داده‌ای و اجرای آن
۸-۷- شبیه‌سازی عملیات انتقال قطعه‌كار به قالب دوم
۸-۷-۱- باز كردن شبیه‌سازی قبلی
۸-۷-۲- حذف کردن قالب‌ها
۸-۷-۳- تعیین كنترل شبیه‌سازی
۸-۷-۴- ذخیره نمودن مسئله، تولید فایل پایگاه داده‌ای و اجرای آن
۸-۸- شبیه‌سازی مرحله نهایی شكل‌دهی
۸-۸-۱- باز كردن شبیه‌سازی قبلی
۸-۸-۲- وارد نمودن قالب بالا
۸-۸-۳- تعیین نمودن حركت قالب بالا
۸-۸-۴- وارد نمودن قالب پایین
۸-۸-۵- موقعیت‌دهی قطعه‌کار
۸-۸-۶- تعیین كنترل شبیه‌سازی
۸-۸-۷- تعیین روابط بین قطعات
۸-۸-۸- ذخیره نمودن مسئله، تولید فایل پایگاه داده‌ای و اجرای آن

فصل نهم: مال‌های تکمیلی

۹-۱- فرایند كشش (Drawing)
۹-۱-۱- ایجاد یك مسئله جدید
۹-۱-۲- قطعه‌كار
۹-۱-۳- قالب اصلی
۹-۱-۴- روابط میان قطعات
۹-۱-۵- كنترل شبیه‌سازی
۹-۱-۶- ذخیره نمودن مسئله، تولید فایل پایگاه داده‌ای و اجرای آن
۹-۱-۷- مشاهده نتایج
۹-۲- فرایند فورجینگ مداری (Orbital Forging)
۹-۲-۱- ایجاد یك مسئله جدید
۹-۲-۲- قطعه‌كار
۹-۲-۳- قالب بالا
۹-۲-۴- روابط میان قطعات
۹-۲-۵- كنترل شبیه‌سازی
۹-۲-۶- ذخیره نمودن مسئله، تولید فایل پایگاه داده‌ای و اجرای آن
۹-۲-۷- مشاهده نتایج
۹-۳- فرایند نورد (Rolling)
۹-۳-۱- ایجاد یك مسئله جدید
۹-۳-۲- قطعه‌كار
۹-۳-۳- غلتك
۹-۳-۴- روابط میان قطعات
۹-۳-۵- كنترل شبیه‌سازی
۹-۳-۶- ذخیره نمودن مسئله، تولید فایل پایگاه داده‌ای و اجرای آن
۹-۳-۷- مشاهده نتایج

۹-۴- فرایند شكل‌دهی چرخشی (Spining)

۹-۴-۱- ایجاد یك مسئله جدید
۹-۴-۲- قطعه‌كار
۹-۴-۳- ابزار شكل‌دهی
۹-۴-۴- مرغك
۹-۴-۵- پایه مرغك
۹-۴- ۶- روابط میان قطعات
۹-۴-۷- كنترل شبیه‌سازی
۹-۴-۸- ذخیره نمودن مسئله، تولید فایل پایگاه داده‌ای و اجرای آن
۹-۴-۹- مشاهده نتایج
۹-۵- فرایند فورج چرخ دنده مارپیچ
۹-۵-۱- ایجاد یك مسئله جدید
۹-۵-۲- قطعه‌كار

۹-۵-۳- قالب بالا
۹-۵-۴- روابط میان قطعات
۹-۵-۵- كنترل شبیه‌سازی
۹-۵-۶- ذخیره نمودن مسئله، تولید فایل پایگاه داده‌ای و اجرای آن
۹-۵-۷- مشاهده نتایج
۹-۶- فرایند اکستروژن
۹-۶-۱- ایجاد یك مسئله جدید
۹-۶-۲- قطعه‌كار
۹-۶-۳- قالب بالا
۹-۶-۴- روابط میان قطعات
۹-۶-۵- كنترل شبیه‌سازی
۹-۶-۶- ذخیره نمودن مسئله، تولید فایل پایگاه داده‌ای و اجرای آن
۹-۶-۷- مشاهده نتایج

فصل دهم: شکل‌دهی شمش (Cogging)

۱۰-۱- مقدمه
۱۰-۲- وارد شدن به محیط Cogging
۱۰-۳- تعیین سیستم واحد
۱۰-۴- وارد نمودن بیلت
۱۰-۴-۱- تعیین نوع و ابعاد بیلت
۱۰-۴-۲- المان‌بندی بیلت
۱۰-۴-۳- تعیین پارامترهای دیگر بیلت
۱۰-۵- وارد نمودن قالب‌ها
۱۰-۵-۱- تعیین ابعاد قالب
۱۰-۵-۲- المان‌بندی قالب
۱۰-۵-۳- تعیین پارامترهای دیگر قالب
۱۰-۶- نگهدارنده بیلت
۱۰-۶-۱- تعیین ابعاد نگهدارنده
۱۰-۶-۲- المان‌بندی نگهدارنده
۱۰-۶-۳- تعیین پارامترهای دیگر نگهدارنده

۱۰-۷- لیست عملیات
۱۰-۷-۱- تعیین تعداد عملیات پیشگرم
۱۰-۷-۲- تعیین تعداد پاس‌های عملیاتی
۱۰-۷-۳- تعیین اطلاعات مربوط به پاس اول
۱۰-۷-۴- تعیین انتقال حرارت مابین کوبش‌ها (پاس اول)
۱۰-۷-۵- تعیین اطلاعات مربوط به تغییرشکل کوبشی (پاس اول)
۱۰-۷-۶- تعیین اطلاعات مربوط به پاس دوم
۱۰-۷-۷- تعیین انتقال حرارت مابین کوبش‌ها (پاس دوم)
۱۰-۷-۸- تعیین اطلاعات مربوط به تغییرشکل کوبشی (پاس دوم)
۱۰-۸- مشاهده انیمیشنی شبیه‌سازی
۱۰-۹- تولید فایل اصلی
۱۰-۱۰- اجرای شبیه‌سازی
۱۰-۱۱- مشاهده نتایج

فصل یازدهم: عملیات ماشینکاری

۱۱-۱- مقدمه
۱۱-۲- وارد شدن به محیط ماشینکاری
۱۱-۲-۱- انتخاب نوع ماشینکاری
۱۱-۲-۲- تعیین سیستم واحد
۱۱-۲-۳- تعیین تنضیمات فرایند
۱۱-۲-۴- تعیین شرایط فرایند
۱۱-۲-۵- انتخاب ابزار
۱۱-۲-۶- انتخاب ابزارگیر
۱۱-۲-۷- تعیین دمای ابزار
۱۱-۲-۸- تعیین شکل قطعه کار
۱۱-۲-۹- تعیین جنس قطعه کار
۱۱-۲-۱۰- المان‌بندی قطعه کار
۱۱-۲-۱۱- تعیین کنترل شبیه‌سازی
۱۱-۲-۱۲- تولید فایل پایگاه داده‌ای، ذخیره نمودن مسئله و اجرای آن
۱۱-۳- شبیه‌سازی حالت پایدار
۱۱-۳-۱- باز کردن مسئله قبلی برای حل ALE run
۱۱-۳-۲- انتخاب نودها
۱۱-۳-۳- تعیین تعداد مراحل
۱۱-۳-۴- بررسی داده‌ها و ایجاد فایل پایگاه داده‌ای
۱۱-۳-۵- اجرای شبیه‌سازی

۱۱-۴- شبیه‌‌سازی حالت گذرا (تحلیل لاگرانژ)

۱۱-۴-۱- باز کردن مسئله قبلی برای حل Lagrangian analysis
۱۱-۴-۲- بررسی داده‌ها و ایجاد فایل پایگاه داده‌ای
۱۱-۴-۳- اجرای شبیه‌سازی
۱۱-۵- تحلیل تنش ابزار
۱۱-۵-۱- باز کردن مسئله قبلی برای تحلیل ابزار
۱۱-۵-۲- انتخاب فایل پایگاه داده‌ای و مرحله مورد نظر
۱۱-۵-۳- انتخاب ابزار
۱۱-۵-۴- نوع تحلیل
۱۱-۵-۵- المان‌بندی ابزار
۱۱-۵-۶- تعیین سطح ابزارگیر
۱۱-۵-۷- انتخاب جنس ابزار
۱۱-۵-۸- تعیین کنترل شبیه‌سازی
۱۱-۵-۹- ایجاد فایل پایگاه داده‌ای و ذخیره نمودن مسئله
۱۱-۵-۱۰- مشاهده نتایج
۱۱-۶- پردازش نتایج شبیه‌سازی و نیروهای تراشکاری
۱۱-۷- تنظیمات مدل تراشکاری با هندسه ابزار جدید

ضمیمه (۱) :

تعیین تعداد مراحل و اندازه زمانی مراحل

ضمیمه (۲) :

پارامترهای مربوط به المان‌بندی مجدد

ضمیمه (۳) :

حل کننده CG و Sparse

كنترل تكرار (Iteration)
الف)حل‌كننده تغییر شكل (Solver)
ب)روش تكرار (Iteration Method)
ج)محدودیت‌های خطای همگرایی (Convergence Error Limit)
د) بهینه‌سازی پهنای باند (Bandwidth optimization)
ضمیمه (۴) توضیحات دو منوی Advanced و Control File
کنترل پیشرفته (Advanced)
الف) زمان فعلی (Current time)
ب) خطای هندسی (Geometry Error)
ج)متغیرهای تعریف شده توسط كاربر (User-defined variables)
د) كنترل خروجی (output control)
فایل‌های كنترل كننده (Control File)

منابع و مآخذ کتاب آموزش شبیه‌سازی فرایندهای شکل دهی با نرم‌افزار المان محدودDEFORM

انتشارات نوآور 

ناشر تخصصی کتاب های نظام مهندسی